昌龍公司2015年崗位創新優秀項目【17-24項】

17.

創新項目：裝載機改裝倒車報警器

創新小組：梁軍超

項目簡介：由于廠區作業環境的復雜多變，裝載機在作業過程中存在著一定的不安全因素，為確保鏟車在倒車作業過程中，對裝載機安裝倒車蜂鳴器，以確保作業過程中的安全性。對鏟車變速操縱閥的換擋桿后端的堵帽打眼錐絲，并裝一原東風車上的倒檔開關，在裝載機換入倒檔時，使其加工的撞桿與所裝的倒檔開關接觸通電，報警器發響，車輛在倒車時發出“倒車請注意”聲音，以對車輛作業周圍人員起到警示作用。減少了倒車過程中，因駕駛員看不到后方，人卻不小心或不注意而引發的交通事故。對公司的安全生產運行起到了不可估量的作用?！?/p>

18.

創新項目：翻斗車拋灑槽翻轉軸改造

創新小組：吉永華、梁尚峰、程養軍

項目簡介：翻斗車拋灑槽翻轉軸使用φ16mm圓鋼與6分鋼管組成。由于汽車大箱升起頻繁，且圓鋼強度不夠，圓鋼很容易變形。致使翻轉不靈活，造成拋灑槽變形，且槽內物料常有存料，造成沿路拋灑。為了增加圓鋼強度，改用廢舊汽車鋼板卡子，加工成翻轉軸后，固定在大箱底部并與套有一定配合間隙，這樣既能增強了軸的強度，又使拋灑槽翻轉更靈活。不僅降低了費用，每臺車可節約φ16圓鋼1米、減輕了員工的勞動強度、解決了拋灑槽翻轉不靈，易變性的問題而且

有效控制了拋灑，美化了環境。

19.

創新項目：制作專用絲杠

創新小組：高定超　

項目簡介：檢修北奔，德龍F3000車扒前輪，換前鋼板時，以前制作的絲杠轉動受限，達不到車輛檢修安全支撐的標準，無法保障安全生產，是安全的一大隱患。

經過修配廠技術人員高定超實地考察，反復研究，精確測量，制定方案：將以前的絲杠頂部是大盤的改為頂部為小盤，避開了附件的干涉，便于靈活轉動操作，達到了新車型安全檢修作業的標準要求。不僅降低了員工的檢修時間，提高了員工作業效率，而且解決了車輛狹小空間檢修作業的安全支撐問題，為安全作業提供了方便。

20.

創新項目：北奔、F3000平衡軸后鋼板卡子孔擴孔

創新小組：吳河榮　

項目簡介：北奔、F3000后鋼板底座鋼板卡子孔設計為φ24mm的孔，在日常檢修作業過程中由于廠區環境的污水、礦粉等不利因素，加之鋼板卡子與鋼板底座的孔間隙較小，對檢修作業造成一定的困難，有時還要對其鋼板卡子進行割毀，造成一定的材料浪費。創新小組根據該情況，對其鋼板底座鋼板卡子孔進行擴孔加大為φ26mm，技改后使其與鋼板卡子配合間隙比較大，同時作業完畢后用玻璃膠進行密封。實施此方案不僅減輕了作業時員工的勞動強度同時按目前目前公司北奔、F3000兩種車型車輛共計50余臺，每年可降低費用56400余元?！?/p>

21.

創新項目：豪運、北奔車空調系統原裝蒸發箱改用裝載機通用蒸發箱

創新小組：班穩強  張敏強

項目簡介：豪運、北奔車空調系統所用蒸發箱原裝配件價格貴，且配件供應不便，延誤生產，通過對其改用了裝載機蒸發箱后，不僅配件便于購買，并且提高生產效益。有效解決了豪運、北奔車空調蒸發箱配件價格貴且供應不便的問題。原裝蒸發箱總成每個1300元，改用普通蒸發箱每個149元，每臺次可節約1151元，一年更換豪運蒸發箱更換普通蒸發箱10臺次，年可節約費用11510元。

22.

創新項目：自行制作潤滑油加油器

 創新小組：賀建明 卜海龍

項目簡介：目前，車輛在維修過程中加注潤滑油時，采用傳統的辦法進行加注，加油速度慢，效率低下。同時，操作不當還會造成潤滑油浪費。創新小組利用廢油貯氣筒，自行制作加油器。加注潤滑油時，接上壓縮空氣，由于在高壓空氣的作用下，潤滑油快速從加油器加油口流出，加油速度成倍提高，從而提高工作效率，降低了勞動強度，方便潤滑油的加注。

23.

創新項目：車輛大廂底防銹改造

創新小組：吳河榮

項目簡介：為了防止汽車大廂底輪胎上方生銹，原用4毫米鋼板進行密封?，F將廢舊輸送帶從中間破開來代替鋼板使用，這樣大大降低了成本，減輕了車輛自重，同時皮子上粘貼的泥水也容易清除。另外鋼板每2-3年就需更換一次，而使用輸送帶代替后可用至車輛報廢。經過一段時間的使用后，駕駛員反應效果很好。此方案不僅完全改善了大廂底部生銹的問題；同時給力降本增效工作：每臺車可節約費用510元，目前更換35臺車，共計節約56100元。

24.

創新項目：陜汽 德龍F3000轉向節修復

創新小組：吳河榮

項目簡介：車輛轉向系統中的轉向機構是汽車底盤中重要的安全部件之一，其性能的安全有效直接關乎著車輛的安全行駛，由于目前F3000轉向機構主軸下軸承采用滾針軸承，車輛行駛中由于廠區道路的復雜多變，加之環境的多變性對其滾針軸承極易損壞致使前橋連接裝置銷孔（銷孔內徑出現磨損變形），對檢修造成一定的困難，同時造成材料的浪費（原則上需更換轉向節軸承）。此創新方案采用45#鋼，加工50*58*50mm的耐磨鋼套，代替其滾針軸承，并加工有螺旋油槽，以確保良好的潤滑。按現用材料加工費用每個50元，每臺車4個共計200元，F3000轉向節總成每個774元，軸承每個36元，按每臺車四個轉向節及套計算，每臺車費用為3240元，改裝為耐磨缸套后每臺車可節約材料：3010元。2015年德龍F3000轉向節修復10臺，共節約30100元。這不僅降低了材料消耗成本同時解決了車輛轉向機構轉向節已損壞的問題。