1. 
創新項目：稱重吊框復位裝置
創新小組：李小軍、劉衛東
項目簡介：5#機定重設備投入使用以來，由于頻繁起落稱重，液壓連接絲桿自轉一方面造成傳感器線路繞圈拉扯，使得稱重數據不穩，影響稱重作業，另一方面造成連接桿脫絲，傳感器掉落、損壞。使用∮14或16鋼筋長15cm左右，做為吊框復位手柄，長30cm角鐵做為復位卡槽；將2根角鐵平行與定重臺架焊接，兩根角鐵相隔4cm左右，將鋼筋一頭完全放入卡槽內部，另一頭垂直與定重臺架，水平焊接到定重連接絲桿上。稱重過程中絲桿自轉時，鋼筋左右擺動，通過卡槽的阻擋達到阻止其自轉的目的（如左圖1）。在全公司范圍內開展降本增效活動，精打細算的成本意識，我們對該裝置構造進行了又一次優化，利用吊框卡槽，使用“Z”字形直角鋼筋直接焊接到定重連接絲桿上，達到了阻止連接絲桿自轉的目的。大大減少了人員焊接作業，節省了鋼鐵物料，提高了檢修效率。目前5#機8個流已經全部安裝，截至現在未發生傳感器掉落的情況，同時稱重數據穩定,定重合格率由65%提高到72%（依據煉鋼定重數據集數據）。為軋鋼廠提供統一重量標準的鋼坯，使其定尺率由得到了穩定、提升，減少了坯料浪費，為公司降本增效做出了重大貢獻。
2.
創新項目：減緩精整垛位緊張，降低熱倒費用
創新小組：曹彬 李建平 景世杰 吳永峰 賈武棟
項目簡介：棒線熱送生產過程中，由于鑄坯彎曲變形，在熱送時輸送輥道兩邊護板經常使鑄坯卡死，無法正常熱送，在處理時，由于在煉鋼廠房外，無行車，要使用2條導鏈，4-5人經4小時左右才能恢復生產，處理時間長、費力，存在很大安全隱患，影響鑄坯熱送，且在處理事故過程中鑄坯需用車輛轉運到軋鋼，廠內熱導車輛按每噸3元計，4小時熱倒車輛費用大概需1800元左右。為減少生產過程中產生的不必要費用，節約區間成本。利用現場閑置廢舊電葫蘆自行修復，利用2根140mm工字鋼制作滑軌，用生產間隙進行安裝、校正。未改造前，月平均因熱送鑄坯卡死處理事故，影響生產導致車輛熱倒約4-5起；平均每起按1800元算，1800X4=7200元；每年共12個月共：12X4X1800元=86400元；改造后平均每年可節約費用86400元。
3.
創新項目：減少新區透氣磚斷裂
創新小組：薛旭堂 劉海瑞
項目簡介：自2010年煉鋼新區投產后，鋼包透氣磚斷裂一直未得到徹底控制，每月有3-4個包出現透氣磚斷裂后造成本爐鋼包吹氬效果差，影響鋼水質量；且造成包底夾鋼，帶來極大的安全隱患，同時造成生產成本上升。為了解決此問題，技術員通過過程跟蹤，查找資料，與其它煉鋼廠對標，分析造成透氣磚斷裂的原因。為此，要求鋼包修砌時，在透氣磚與包底磚周圍預留5-7cm的預留縫使用剛玉澆注料進行澆注，優化包底永久層與安全層的工藝，緩解包底磚受熱膨脹產生的外力不均勻對透氣磚造成的剪切力，同時要求鋼包停用前對透氣磚殘鋼進行反吹，通氮氣確保氣道暢通，防止透氣磚憋壓斷裂。通過改進鋼包修砌工藝及透氣磚熱處理工藝，每月透氣磚斷裂基本為零，吹氬透氣率達到100%，進一步提高鋼水質量。每月減少6-8塊透氣磚，每塊透氣磚約2000元，每月可節約費用1.2萬-1.6萬元；每次換完透氣磚后需要煤氣烘烤24h后備用上線，每小時煤氣費用170元，每個包減少煤氣費用4080元，月節約費用1.224—1.632萬元；共計年可降低生產費用29.08—38.78萬元/年。
4.
創新項目：下線鋼包加蓋保溫降低煤氣消耗
創新小組：劉永清、劉海瑞、馮軍杰
項目簡介：在生產過程中，停爐停機現象較多，停爐停機后必須下線2-3個包作為備用包，而在線周轉使用的鋼包，停下來后必須進行烘烤保溫，有時停用的時間可以達到10個小時以上，鋼包保溫烘烤就需烘烤10個小時，因此多用了10個小時的煤氣，通過鋼包工段與生產技術科的協商，制作專用鋼包蓋對停用的多個包蓋進行加蓋保溫，通過過程跟蹤統計，可保溫10個小時左右，包壁溫度仍能滿足上線備用包溫度要求，達到200℃以上，節約了烘烤保溫煤氣，同時降低了烘烤產生的二氧化碳，提高了現場員工的工作環境。針對生產計劃調整，每月停爐停機次數增多的情況，月平均停爐停機10次以上，每次保溫平均5小時，每小時煤氣費用170元，月可節約煤氣費用170元/h*5h*2個*10次=4.25萬元/月，年可節約51萬元煤氣費用，極大的節約了煤氣消耗，緩解了公司煤氣供應不足的問題?？捎糜诮饘偃萜麒F水包、鋼包的保溫，減緩包襯熱量流失。
5.
創新項目：新區鋼包引流砂投放方式優化
創新小組：習小峰 劉海瑞 劉永清 薛偉剛 趙雷
項目簡介：自新區大包加蓋投運后，引流砂的人工投放方式一直影響投砂的準確性和大包自開率，造成引流砂的用量增加。通過過程跟蹤分析，主要原因是人員在垂直投砂過程，引流砂在下落過程碰撞包蓋孔邊緣使引流砂的運動軌跡發生改變，導致引流砂投不到水口內。
本發明提出一種新式的灌砂裝置，它可以滿足大包全程加蓋后的灌砂作業，具有操作簡單、維護量少、無故障率、定位準確，通過在鋼包出鋼前運行線路上方制作一個軌道、移動小車及旋轉軸，小車上焊接一個專用灌砂斗和￠150mm的鋼管，鋼管垂直對準水口，當鋼包運行到區域范圍內，人推小車在軌道上帶動灌砂斗調整縱向灌砂位置，縱向到位后，旋轉灌砂斗微調橫向位置，達到準確對中后，進行灌砂作業。
有效避免了手扔砂位置不準確導致水口灌不滿及引流砂浪費情況的發生，減少了開澆燒氧幾率，提高了鋼水質量，增加了鋼水連澆爐數。本實用新型具有不占用行車、對中時間短、節約引流砂、操作方便等特點。每爐用量降低10kg，月生產2200爐，可節約22噸引流砂，每噸引流砂2000元，月可節約4.4萬元，節約大氧管費用2200爐*10%*5元=1100元/月。降低難燒重接堵流事故，降低機件燒穿造成的金屬容器外泄安全事故。
6.
創新項目：自行設計制作提升機螺旋及傳動底座改造
創新小組：高浪 黨延民
項目簡介：新區轉爐濁環粗顆粒提升機在運行過程中因介質原因導致螺旋葉片磨損嚴重，由于傳動裝置底座為固定式，檢修難度大，檢修維護時必須使用吊車進行吊裝，人員作業強大極大。
利用檢修實地測繪原裝螺旋，優化不合理的地方，自行設計制作，將葉片材料改為16#耐磨錳鋼，并將傳動底座改為活動式，可>180°進行旋轉，改后使用倒鏈進行輕便作業，無需使用吊車，節約吊車費用。通過自行設計制作提升機螺旋，優化其在運行過程中存在的各種問題，延長了設備運行周期且降低設備備件采購費用、并將傳動底座改為活動式，在不使用吊車的情況下根據生產實際進行檢修維護，使吊裝費用大大降低，實現與生產同步。
年節約費用約16.2萬。
7.
創新項目：新區5#6#轉爐配電柜儀表電源冗余改造
創新小組：李楠 王超 孫軍勝 王健
項目簡介：5#6#轉爐所有測量設備通過信號線路將信號傳送至中控樓配電柜，通過隔離器、配電器、溫度變送器將信號轉換為標準信號送至PLC控制模塊，配電柜所有隔離器、拍電氣及溫度變送器由一個DC24V電源提供，該電源一旦出現故障，轉爐系統所有儀表顯示異常，直接導致生產中斷。為確保5#6#轉爐生產期間各儀表參數能溫度顯示，在原DC24V旁新增冗余24V電源，一旦主回路儀表電源故障，備用DC24V電源自動啟動，解決因電源造成的生產中斷，解決因轉爐所有儀表參數異常造成的生產中斷，每年單個系統1次生產中斷；每次每爐事故造成轉爐影響為145噸鋼煉廢，鋼水加工費用為377元/噸，年可節約費用10.85萬元，改造后，在使用過程中解決因轉爐所有儀表參數異常造成的生產中斷，當直流電源故障后，備用電源自動啟動，并將故障報送至畫面且保護生產系統不受影響。
8.
創新項目：混鐵爐過跨車電子秤無線傳輸改造
創新小組：王超 陳增軍 羅波 劉衛東
項目簡介：混鐵爐過跨車主要負責將混鐵爐鐵水倒運，供給爐前煉鋼使用，過跨車電子秤直接影響吹煉需加入鐵水量，根據工藝設計，該過跨車上共安裝電子秤傳感器8個，在翻鐵過程中，8臺傳感器同時受力，這時因8臺傳感器同時需供電，電子秤死機，故障頻繁現象，無法滿足翻鐵要求；多次更換新設備仍出現同類情況，針對此種情況，專門成立攻關小組，對該電子秤存在問題進行攻關，通過長時間研究發現，該電子秤由于同時帶動8臺傳感器，電子秤電源功率不能滿足使用，對其采用外部供電模式，通過外部大功率供電，滿足8個傳感器供電要求，同時采集傳感器信號；這樣可以確?；扈F爐翻鐵正常。通過提高過跨車電子秤穩定性，一方面降低人員勞動強度（不用人員在混鐵爐上方查看扎線翻鐵），同時為轉爐煉鋼提供準確鐵水重量?；扈F爐翻鐵重量穩定準確稱量，有利于控制鋼水質量，增加爐前操作穩定性。
9.
創新項目：5#連鑄機振動減速機改造
創新小組：李鵬
項目簡介：原5#連鑄機振動減速機為重載高速型，輸出軸為空心軸，在使用裝配時需要雙向輸出，則需要裝配相應的輸出軸，由于輸出軸與減速機之間的裝配要求為過渡配合，裝配精度要求較高，裝配難度大，由于客觀原因，裝配精度達不到要求，導致減速機空心軸鍵槽滾鍵而損壞。
現將減速機的空心軸與裝配的輸出軸設計為一個整體，減少實際生產過程中裝配輸出軸的工序對減速機使用壽命的制約，以提高減速機的壽命。每年可減少采購雙向輸出軸20件，共計價值約為10000元；每年可降低因空心軸損壞報廢減速機3臺，維修減速機5臺，共計價值約為50000元；每年可降低因空心軸損壞導致斷流5次以上，減少開澆堵流鋼坯直接損失約25噸以上，影響產量約450噸以上，共計價值約118750元，效益總計：178750元。
10.
創新項目：行車變頻器增值利用維護方案
創新小組：翟鵬波 張軍賢
項目簡介：目前煉鋼廠天車在線使用羅克韋爾變頻器共113臺，最大功率變頻器為820A。最小22A，由于行車為特種設備，變頻器工作條件復雜，同時我們因維護技術無法跟上設備更新換代需求，因此出現部分變頻器不同程度損害。
近年我們隨著專業技術逐步提升，針對所更換損壞變頻器，結合行車變頻器使用特點。從在線設備，和離線備件全方位提高變頻器有效利用率。1、針對新區加料2號行車起升機構三年燒壞6臺260A變頻器的問題，我們通過分析研究，重新編寫控制程序，采用頻率檢測停車控制方案，解決了大電流停車問題。從13年8月改造后，至今加料2號主鉤變頻器運行正常。2，我們對之前更換下來的損壞變頻器。打破思維，創新維護。通過拆解、測量、對比、析、上網查閱資料、同框架變頻器相同配件相互替換、現場模擬實驗。兩年來自行修復變頻器AB700s型（730安一臺，820安一臺），AB755型302安變頻器兩臺，AB700型（260安變頻器一臺，140安變頻器兩臺）。并自行總結出羅克韋爾變頻器維修方案。采用頻率檢測停車控制方案。延長260安變頻器使用周期，根據以往使用周期計算，兩年節約260安變頻器4臺。節約260安變頻器11萬元×4臺=44萬。先后維修變頻器合計7臺，結合外圍維修成本共可結余49萬。改造行車控制程序，保護變頻器延長使用壽命，節約變頻器更換成本節約44萬?，F在已在煉鋼廠和環保公司行車推廣，本項目可在公司全面推廣。
11.
創新項目：煉鋼除氧器結構優化提升余熱鍋爐運行壽命
創新小組：程凱 張海峰 郭英杰 高浪 黨延民
項目簡介：除氧器的主要作用是通過高溫除去鍋爐給水中的氧氣和其它不凝結的氣體，以保證給水品質，延緩鍋爐內部腐蝕，提高鍋爐及其供水管道的使用壽命。除氧器在運行過程中，由于加熱方式單一，可操作性差，加熱效果不達標，蒸汽利用率低，供水溫度不穩定，導致鍋爐使用壽命大幅降低。
針對這一疑難問題，利用檢修期間分步對除氧器結構進行優化：
1、將除氧塔與除氧水箱加熱改為兩路獨立控制，提高加熱效率和蒸汽利用率。
2、在除氧水箱頂部進水口加裝過濾裝置，同時將除氧水箱各外供水管道（3根∮273）向內延伸200mm，有效杜絕除氧水箱內的雜物堵塞管道。
3、煙罩供水管加裝閥門進行控制，檢修時可不排除氧器水，同時可縮短生產準備時間1小時。
余熱鍋爐整體成本費用約120萬元，平均使用壽命3年，經此項改造，可延長鍋爐壽命1-2年，可創效30萬元/年×1.5年=45萬元。
通過除氧器結構優化，提升除氧器的運行效率，供水溫度由80℃提高至104℃以上；提高鍋爐供水水質，降低鍋爐水氧含量，同時杜絕除氧器內部雜質進入到鍋爐循環系統，以及減少檢修期間除氧器的排水次數，通過該項改造可是鍋爐使用壽命能夠有效延長1-2年，同時可推廣至煉鋼老系統4臺除氧器以及其他使用除氧器的單位。
12.
創新項目：一種推拉式連鑄中間包機構件護板
創新小組：李鵬 張平安 楊剛平 趙子龍段釗
項目簡介：原連鑄中間包機構護板采用的是在中間包機構件上通過柱銷懸掛一塊鑄鐵板，其作用是防止在敞開澆鑄的工藝條件下，鋼渣濺至水口滑道，導致更換水口時不能更換或因此導致中間包機構件發生穿鋼事故。
此種結構一方面是鑄鐵板成本高，柱銷連接經常出現螺紋損壞，經常需要更換柱銷，且在生產過程中會有因柱銷掉落而導致護板掉落，發生安全和生產事故。重新設計中間包機構件護板，采用δ=10mm的鋼板制作，兩側用50#角鋼焊接成“[”槽鋼樣式，上槽口懸掛在中間包結構件左右托導板的外側。鋼板面積為300*300mm，角鋼用料長度為300mm，這些料基本上現場的下腳料就可滿足日常消耗，不需刻意準備新材料進行制作。每年消耗鑄鐵板約450片，連接柱銷約1500件，消耗成本約為：450片*285元/片+1500件*22元/件=161250元，成本價約為：10元/片節約價值：161250-450片*10元/片=156750元
13.
創新項目：定重液壓缸密封結構改造
創新小組：李鵬 王盤
項目簡介：連鑄定重液壓缸活塞密封結構采用的是斯特封，存在密封裝配精度要求高，難以達到密封裝配要求，導致液壓缸更換密封后易出現內泄；其次存在生產中活塞桿被鋼坯撞擊變形，活塞運動過程中，密封與缸筒內壁磨損加劇，導致密封失效而內泄。將原液壓缸活塞密封處的支承環密封槽進行修改，更改為Y型密封，將活塞斯特封處改為支承環。一方面便于裝配，提高裝配精度，另一方面，延緩缸筒與密封的磨損。每月平均可降低一套密封的消耗，年節約12套密封*400元/套=4800元。每季度可減少一臺液壓缸的報廢，年節約4臺液壓缸*4000元/臺=16000元。年可費用=16000元+4800元=20800元，液壓缸活塞密封處的支承環密封槽進行修改，更改為Y型密封，將活塞斯特封處改為支承環。一方面便于裝配，提高裝配精度，另一方面，延緩缸筒與密封的磨損，改造后解決液壓缸密封難題。
14.
創新項目：1#連鑄機中包烘烤器改造
創新小組：李健 高建明 李鵬 陳立學 羅建軍
項目簡介：目前煉鋼老區中包烘烤使用焦爐煤氣，中包烘烤器為直燃式，焦爐煤氣用量大，例如1#連鑄機單臺中包平均烘烤時間為10小時，消耗量3842 Nm3/h（試驗10包次平均值），不利于節能降耗目的； 現將焦爐煤氣管道更換為轉爐煤氣管道，同時將焦爐煤氣直燃式烘烤器改造為轉爐煤氣蓄熱式烘烤器，煤氣使用量為1000Nm3/h，單臺中間包烘烤時間為4~6小時，使用蓄熱式中包烘烤器，可以有效降低煤氣用量和用氣成本，實現節能降耗的目的，同時該蓄熱式烘烤器可手動和自動互換操作，而且具有壓力報警、煤氣報警和廢氣處理功能。1#機中包烘烤使用轉爐煤氣，烘烤器為蓄熱式，轉爐煤氣價格為0.17元/m3，經測定1#連鑄機中間包平均單臺烘烤時間約6小時，其中測定烤包末溫度923℃，最高970℃，消耗量均為800 m3/h（試驗10包次平均值），烘烤一個中包（轉爐煤氣）用氣成本為：6h*800m3/h*0.17元/m3=816元；1#連鑄機年至少烤包300次，年節約費用：816×300天=244800元
15.
創新項目：提高除氧器補水溫度、降低鍋爐系統腐蝕
創新小組：高建明 高浪 劉峰 卜陽 黨忠民 薛曉勇
項目簡介：煉鋼老區余熱鍋爐，其單爐蒸發量12t/h，且每臺余熱鍋爐配置有一臺除氧器，正常的除氧溫度應該在104℃左右除氧效果好，但是由于補水溫度低15~25℃，補水量較大，其除氧器的溫度不能有效的穩定在104℃左右，在補水時，除氧器的水溫度往往降低到100℃以下，難以保證除氧器的除氧效果，由于除氧器水溫的影響，其水中氧含量高，鍋爐系統腐蝕嚴重，焊接爐口和煙罩頻繁，對煉鋼安全生產已經產生影響?，F決定對1#轉爐除氧器進行改造，在其前端增加一臺補水換熱器，補水量60t/t，換熱器利用余熱蒸汽進行加熱水質，換熱器的出水溫度達到70℃以上，在供給除氧器使用, 由于除氧器的補水溫度提高，溫降減小，除氧器溫度始終保持在104℃左右，能夠有效解決因供水溫度低，除氧器內溫度波動大，影響除氧器除氧效果，而產生的氧腐蝕問題，提高鍋爐的使用壽命。
16.
創新項目：一種轉爐更換出鋼口套磚工藝優化
創新小組：張亮
項目簡介：目前新區轉爐在更換出鋼口套管的過程中，采取濺完渣從大面倒掉渣子，然后用擴孔機擴完孔下套管，但是在轉爐生產過程中，由于舊套管中轉爐渣粘的較厚，擴孔機擴孔進度很慢，需要1小時以上才能擴好孔；同時目前鐵水硅高，渣料加入過多，導致爐底上漲較快，需要進行吹爐底作業，保證轉爐爐型。出完鋼后不進行濺渣操作，而是倒掉部分渣進行吹爐底作業，吹掃完畢后，從小面倒出渣子，化爐底的同時沖掉套磚中粘附的轉爐渣，使下套轉擴孔作業能夠更快的完成。使用本方法后可以減少擴孔時間至20分鐘左右；減少對轉爐大磚的損害；減少出鋼口填充料的使用；減少擴孔機鉆頭的磨損；減少擴孔機油料的使用；每月創效9500元；同時大量減輕人員勞動量，增強員工生產自信心。
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陜公網安備 61058102000140號
